مهدی آذرنژاد در گفت‌وگو با خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین»، اظهار داشت: تولید شمش مس و اکسید روی را در سال 1392 آغاز کردیم. مواد اولیه مورد نیاز برای تولید این محصولات، ضایعات مسی و برنجی است که آن‌ها را از کارگاه‌های ریخته‌گری سراسر کشور تهیه می‌کنیم. شمش مس تولیدی این واحد ریخته‌گری دارای بالاترین کیفیت بوده و عیار آن 99.99 درصد است و همچنین اکسید روی تولید شده در این واحد نیز از کیفیت مرغوبی برخوردار است. محصولات تولیدی ما استانداردهای لازم را برای صادرات دارند و شمش مس را به کشور ترکیه و اکسید روی را به کشورهای ترکیه و گرجستان صادر می‌کنیم.

وی افزود: شمش مس برای تمام صنایعی که با مس سر و کار دارند قابل استفاده است و به دلیل خلوص بالای آن اغلب در سیم و کابل‌سازی کاربرد دارد. در صنایعی همچون ظروف و صنایع دستی مسی، خودروسازی و هر آنچه که در آن مس مصرف می‌شود، امکان استفاده از شمش این فلز وجود دارد. بخشی از اکسید روی تولیدی نیز به کشورهای مجاور صادر می‌شود و بخش دیگر در داخل کشور به مصرف صنایعی همچون آرایشی بهداشتی، کاشی و سرامیک‌سازی و... می‌رسد.

افت و خیز قیمت‌، یک معضل جدی

مدیرعامل شرکت ریخته‌گری ذوب مس آذرنژاد تصریح کرد: میزان ظرفیت تولید شمش مس مجموعه به طور تقریبی 10 تن و اکسید روی نیز 30 تن در ماه برآورد می‌شود که این میزان با توجه به نوسان قیمت‌ها و شرایط بازار کم و زیاد می‌شود. در واقع، افت و خیز قیمت‌های یکی از معضلات جدی این صنعت محسوب می‌شود و همچنین عدم حمایت شرکت‌ها و کارگاه‌ها از جانب دولت نیز از دیگر مشکلات ما به شمار می‌آید. در شهرک صنعتی که ما در آن در حال فعالیت هستیم، اولین شهرک صنعتی خصوصی در کشور است که حدود 15 نفر در آن اشتغالزایی و کارآفرینی کردیم اما کوچک‌ترین حمایتی از طرف دولتی در جهت رونق بخشیدن به این شهرک صورت نگرفته است و با سرمایه و همت خود توانستیم آنجا را سرپا نگه داریم.

وی ادامه داد: به عنوان یک صنعتگر حداقل توقعی که از دولت داریم حمایت در خصوص بیمه کارگری است که پیش‌تر شامل تخفیفاتی می‌شد که در حال حاضر تمام تخفیف‌ها را برداشته‌اند. سرمایه در گردش هر شرکتی چیزی حدود سه تا چهار میلیارد تومان برآورد می‌شود که دولت می‌تواند با ارائه تسهیلات به تامین این مبلغ تا حدودی کمک کند. اگر این نوع وام‌ها در اختیار مجموعه ما قرار گیرد می‌تواند، برای 10 تا 30 نفر اشتغال ایجاد کند.

کاهش میزان آلایندگی در فرایند تولید شمش

آذرنژاد عنوان کرد: تا چند سال اخیر ما مانند سایر شرکت‌ها فقط تولید شمش مس داشتیم اما ما خود به تنهایی بدون حمایت دولتی از کشورهای مجاور تحقیق کردیم، متوجه تکنولوژی‌های روز دنیا شدیم. به هنگام تولید شمش دودی حاصل می‌شود که به شدت برای محیط زیست مضر است. این دود حاصل تبدیل خاک مس به شمش مس است که با نصب سیستم فیلتراسیون آن را جمع‌آوری کرده و به اکسید و روی تبدیل می‌کنیم.به عبارت بهتر، با کمک تکنولوژی توانستیم در جهت حفظ محیط زیست نیست گامی مثبت برداشتیم. صنعت تولید شمش مس کاملا آلاینده است که با بهره‌گیری از سیستم فیلتراسیون توانستیم میزان آلایندگی را به صفر برسانیم.

وی اظهار کرد: استان زنجان ازجمله استان‌هایی بوده که در بخش فلزات و عناصری همچون روی و مس بسیار فعال است و به جرات می‌توان گفت این استان در صنعت فلزات حرف اول را می‌زند. بنابراین کارگاه‌ها و مجموعه‌های تولیدی فعال در این استان نیاز مبرم به سیستم کاهش آلایندگی را حس می‌کردند و اکنون اگر به هر کارخانه سر بزنیم، کوچک‌ترین اثری از آلودگی مشاهده نخواهیم کرد. کارشناسان مربوطه جهت رسیدگی و بررسی موضوع آلایندگی این صنعت در فواصل زمانی کوتاهی مراجعه می‌کنند که پس از نصب فیلترها موردی از خروج آلودگی گزارش نکرده‌اند.

افزایش کیفیت اکسید

مدیرعامل شرکت ریخته‌گری ذوب مس آذرنژاد یادآور شد: کیفیت شمش مس را یا توجه به میزان عیار و خلوص آن می‌سنجند و هر چه میزان خالصی آن زیاد باشد در صنایع حساسی همچون مفتول‌سازی و سیم و کابل مورد استفاده قرار می‌گیرد و با کاهش عیار آن مصرف آن در صنایع ظروف مسی و برنجی بیشتر می‌شود. شمش با عیار 99 و 98 بالاترین میزان مس را دارا است و در واقع کیفیت در این رابطه مطرح نیست. در خصوص شمش اکسید روی می‌توان بحث کیفیت را در نظر گرفت و با استفاده از تکنولوژی و تجهیزات مدرن می‌توان موجب افزایش کیفیت شمش اکسید روی تولیدی شد. در این راستا سعی می‌شود که میزان درصد اکسید را بالا برد تا در صنایع بهداشتی فلزات مزاحم حذف شوند و محصولات بهداشتی با کمترین میزان آسیب و مشکل تولید شوند.

آذرنژاد ابراز کرد: چشم‌انداز و برنامه‌ریزی که برای مجموعه در نظر گرفتیم همگی به میزان حمایت دولت بستگی دارد. شرکت‌های نوبنیان که با سرمایه و ایده خود به مرحله تولید رسیدند عمیقا برای ادامه مسیر به حمایت نیاز دارند. در حال حاضر، ما از نظر سوختی که در شهرک صنعتی مصرف می‌کنیم به پشتیبانی نیاز داریم که اگر سوبسیدهایی در این خصوص قائل شوند، کمک بزرگی به تولیدکننده می‌شود. اکنون حدود 18 تا 20 میلیون تومان هزینه گاز مصرفی کارخانه می‌شود که اگر دولت جهت تعدیل این هزینه‌ها ما را یاری کند، قطعا آینده روشنی را برای خود و این صنعت متصور هستیم.

وی در پایان خاطرنشان کرد: آینده صنعت از نظر ثبات قیمتی و سایر اتفاقات قابل پیش‌بینی نیست اما اگر آنچه را خود متصور هستیم و بدون بروز هیچ رخداد ناگهانی قطعا به مراحل بهتری نسبت به چیزی که الان هستیم خواهیم رسید. مس در تمام دنیا در هر صنعت و تکنولوژی نیاز است و آینده مس در دنیا نیز روشن متصور می‌شود که در صورت حمایت دولت ما نیز از دنیا عقب نخواهیم ماند.

انتهای پیام//