به گزارش فلزات آنلاین و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد هرمزگان، قراگوزلو در ادامه افزود: مصرف الکترود به فاکتورها و پارامترهای گوناگون از جمله تکنولوژی کوره، رژیم شارژ، گریدهای تولید، روش‌ها و استانداردها تولید، مهارت‌های اپراتوری، سیستم کنترل و تنظیمات کوره، شرایط نت پیشگیرانه، توقفات اضطراری و ... بستگی دارد. از جمله اقدامات و پروژه‌هایی که در راستای کاهش مصرف الکترود اجرا شد می‌‌توان به پروژه کاهش زمان power on کوره، کاهش زمان آماده‌‌سازی و توقفات، استانداردسازی و بازنگری روش‌های تولید، ارتقا آماده به‌کاری سیستم خنک‌کاری الکترود ها، پایش و بالانس مستمر سیستم تنظیم الکترود، پروژه پوشش‌دهی الکترود، پروژه بهبود طراحی دلتای و تنظیم اتمسفر کوره، پروژه جایگزینی پانل مسی آبگرد به جای الکترود درب سرباره اشاره کرد.

الکترود گرافیتی از جمله اقلام مصرفی استراتزیک صنعت فولادسازی با تکنولوژی کوره قوس الکتریکی است که 8 تا 12 درصد قیمت تمام شده محصول در صنعت فولادسازی را به خود اختصاص داده است.

الکترود گرافیتی از 99.8 درصد کربن( کک سوزنی) تشکیل شده است و نقش آن انتقال جریان اکتریسیته از بازوها به بار کوره از طریق ایجاد قوس الکتریکی است.

علل انتخاب گرافیت به‌عنوان الکترود در کوره‌های قوس الکتریک به‌دلیل ویژگی‌هایی از جمله هدایت الکتریکی عالی، هدایت حرارتی بالا، دیرگدازی بالا،  نداشتن نقطه خمیری شدن، نداشتن نقطه ذوب، افزایش استحکام مکانیکی در دمای بالا، انبساط حرارتی کم، مدول الاستیسیته مناسب، مقاومت زیاد در برابر شوک‌های حرارتی، عدم تأثیر بر آنالیز مذاب و خنثـی بودن از نظر شیمیایی، قابلیت ماشین‌کاری خوب، اکسیداسیون ضعیف است.

اسفندیار پورعلی کارشناس فرایند تولید  با اشاره به پروژه جایگزینی بلوک آبگرد مسی  به جای الکترود گرافیتی درب سرباره کوره  گفت: با توجه به شرایط به‌وجود آمده و افزایش قیمت  الکترود گرافیتی در ابتدای کار جایگیزینی اسلب و الکترودهای ضایعاتی به‌جای الکترود گرافیتی با همکاری و هماهنگی همکاران نسوز، مکانیک و ارسال محصول در دستور کار قرار گرفت و از تاریخ اواخر مرداد سال گذشته اجرایی شد. با توجه به توقفات ایجاد شده جهت تعویض اسلب در سرباره و درگیری جرثقبل‌های سقفی به‌دلیل پایین بودن عمر متوسط آن و به جهت جلوگیری از توفقات کوره و درگیری جرثقیل‌های سقفی، پروژه جایگزینی بلوک آبگرد مسی در دستور کار قرار گرفت و با  هماهنگی و همکاری  واحدهای خرید، نسوز، تعمیرات مکانیک، برق و  ابزار دقیق جهت انجام فرایند نصب و همچنین تجهیزات جانبی جهت بازرسی و مانیتورینگ و بعد از تامین بلوک آبگرد مسی در شل شماره 2 نصب و در کوره 2 با طی کردن فرآیند 600 ذوب و تعویض شل بدون مشکلی اجرایی شد.

 مشخصات فنی بلوک آبگرد مسی

-  Dimensions   1550 or 2000 x Ø580  mm                                  -  Weight   2.038,60 Kg

-  Alimentation   H2O                                                                      -  Minimum  flow      20 m³/h

-  Maximum pressure   10 bar                                                       -  Minimum pressure   3 bar

-  Minimum ∆P in/out   1,5 bar                                                     -   Maximum temperature inlet 60 °

پیش‌بینی عمر بلوک آبگرد مسی برای بیش از 5000 ذوب است که این باعث عدم نیاز به تعویض در حین پروسه ذوب و نهایتا عدم توقف کوره قوس، کاهش هزینه‌های تمام شده، کاهش مصرف الکترود، کاهش درگیری جرثقیل های سقفی، جلوگیری از خروج بیش از حد سرباره از داخل کوره و محافظت بهتر نسوز کوره از تششعات قوس و جلوگیری از اتلاف حرارتی و همچنین جذب بهتر نرمه‌های فلزی آهن اسفنجی می‌شود.

این کاهش مصارف به‌طور کلی تا 5میلیون یورو صرفه ‌جویی به دنبال دارد که در حدود یک میلیون یورو صرفه‌جویی مربوط به پروژه حذف الکترود گرافیتی سرباره است.